在煤炭洗选加工过程中，虽然湿法工艺占比较大，但在原煤上料、破碎筛分、脱水筛、离心机出料、转载落差以及成品煤装车等环节仍然会产生大量粉尘。尤其是在脱水与筛分阶段，物料表面含水率高、细粉比例大、湿热气流明显，粉尘治理难度相对较高。脉冲布袋除尘器因其过滤效率高、结构成熟、适应性强，在洗煤厂地面除尘系统中得到广泛应用。

一、洗煤厂粉尘产生*点

洗煤厂粉尘不同于干法破碎系统，其主要具有以下*征：

1. 湿度偏高
   原煤经洗选后含水率较大，空气中伴随水蒸气，容易在除尘系统内形成结露现象。

2. 粘附性强
   细煤泥颗粒易粘附在滤袋表面，形成板结层。

3. 局部浓度波动大
   筛分及转载点在瞬时落料时会产生高浓度冲击性扬尘。

4. 存在爆炸风险
   虽然湿度较高，但在干燥环节仍具煤尘爆炸危险性。

因此，洗煤厂除尘系统的设计需综合考虑湿度控制、防糊袋、防爆安全及稳定运行等问题。

二、脉冲布袋除尘器的结构组成

洗煤厂常用的脉冲布袋除尘器主要由以下部分构成：

• 箱体结构（上箱体、中箱体、灰斗）

• 滤袋及骨架系统

• 脉冲喷吹清灰系统

• 进出风管道

• 卸灰装置（星型卸料器或螺旋输送机）

• 控制系统

含尘气体由进风口进入箱体，经气流分布后通过滤袋外表面，粉尘被截留在滤袋外侧，净气通过袋内进入上箱体后排出。清灰采用压缩空气脉冲反吹方式，使附着在滤袋表面的粉尘脱落进入灰斗。

三、在洗煤厂中的典型安装位置

1. 破碎机房集中除尘

2. 振动筛单机配套除尘

3. 脱水筛与离心机区域

4. 转载点密闭罩抽风系统

5. 装车站除尘系统

通常采用“局部密闭+负压抽风+集中除尘”方式进行系统布置。

四、洗煤工况下的关键技术要点

1. 防止结露

洗煤厂空气湿度大，若烟气温度低于露点温度，易在滤袋表面形成水膜，造成糊袋。常见措施包括：

• 提高系统运行温度

• 做好箱体保温

• 合理控制风量与风速

• 设置预分离装置减少水汽携带

2. 滤料选择

洗煤厂常选用：

• 涤纶针刺毡覆膜滤料

• 防水防油处理滤料

• 抗静电滤袋（防爆要求）

覆膜滤料可降低粉尘进入滤料内部，减轻板结风险。

3. 合理控制过滤风速

洗煤工况不宜采用过高过滤风速，一般控制在0.8–1.2 m/min范围内。风速过高会导致：

• 压差升高

• 清灰频繁

• 滤袋寿命缩短

4. 预分离设计

在高浓度工位，可在布袋除尘器前设置旋风除尘器或沉降室，降低进入布袋系统的粉尘浓度，延长滤袋使用周期。

5. 防爆与安全设计

煤尘具有爆炸性，应配置：

• 防爆泄爆装置

• 防静电滤料

• 接地系统

• 防爆阀门

必要时增加隔爆措施，保障系统安全。

五、常见运行问题及原因分析

1. 滤袋糊袋
   原因多为湿度高、结露或粉尘粘附性强。

2. 压差持续升高
   多因过滤风速偏高或清灰压力不足。

3. 清灰效果差
   可能是脉冲阀故障或喷吹压力不足。

4. 灰斗堵塞
   粉尘含水量高，卸灰系统设计不合理。

六、系统优化方向

在洗煤厂应用中，脉冲布袋除尘器应更加注重系统整体匹配，而不仅仅是单机性能。优化方向包括：

• 优化气流组织设计

• 强化密闭措施减少无组织扬尘

• 降低系统漏风率

• 合理匹配风机参数

• 实施在线压差监测

通过系统化设计，可实现稳定运行与达标排放。

结语

脉冲布袋除尘器在洗煤厂粉尘治理中发挥着重要作用，但由于洗煤工况湿度大、粉尘粘性强，系统设计需结合实际工艺条件进行针对性优化。合理选择滤料、控制过滤风速、加强预分离及防爆措施，是保障设备长期稳定运行的关键。只有将工艺*性与除尘技术相结合，才能实现高效、安全、持续的粉尘治理效果。