砖厂隧道窑烟气脱硫系统

发布时间:2019-09-26浏览次数:6

隧道窑除尘器及脱硫塔.jpg砖厂隧道窑烟气脱硫系统

简介:自从淘汰的老旧的烧砖工业后,隧道窑兴起,为符合国家环保要求所以好多企业对隧道窑的烟气粉尘、二氧化硫进行治理。此次设计排放标准为:二氧化硫100mg/m³,烟尘30mg/m³

设计原则

针对本次隧道窑烟气除尘脱硫工程,依据国家相关环保标准和业主的要求,确定如下设计原则:

(1)确保烟气(烟尘、二氧化硫)达标排放。

(2)确保烟气治理系统的安全、稳定运行。

(3)整个系统设计紧凑,布局合理。

(4)在保证技术指标的前提下努力降低工程造价。

(5)尽可能缩短停炉时间和降低投资

(6)系统设备按照规范、紧凑、合理、美观的原则布置,最大限度地提高场地利用率。

隧道窑炉烟气脱硫.jpg


1)环境保护标准

 (GB-29620-2013)     砖瓦工业大气污染物排放标准

GB3095-1996       《环境空气质量标准》(二级标准)

2)材料标准

GB699-99           《优质碳素结构钢》

GB711-88           《优质碳素结构钢热轧厚钢板和宽钢带》

GB710-91           《优质碳素结构钢热轧薄钢板和钢带》

GB5117-92.5        《碳钢焊条技术条件》

3)设备标准

ZDLT-QB-2000       《烟气净化装置加工验收标准》

JB1620-93          《锅炉钢结构技术条件》

GB150-1998         《钢制压力容器》

JB1615-91          《锅炉油漆和包装技术条件》

GB50017-2003      《钢结构设计规范》

SHJ22-90           《石油化工企业设备与管道涂料防腐设计与施工规范》

GB12138-89 《除尘器除尘效率测试》

GB12625-90《袋式除尘器用滤料及滤袋技术条件》

JB/T5915-91《袋式除尘器用时序式脉冲喷吹电控仪技术条件》

JB/T5916-91《袋式除尘器用直角式电磁脉冲阀技术条件》

JB/T5917-91《袋式除尘器用滤袋框架技术条件》

JB/T8532-1997《脉冲喷吹类袋式除尘器》

4)安装调试

DL5031-94          《电力建设施工及验收技术规范》(管道篇)

DL5007-92          《电力建设施工及验收技术规范》(火力发电厂焊接篇)

SDJ279-90          《电力建设施工及验收技术规范》(热工仪表及控制装置篇)

GB50205-2001       《钢结构施工及验收技术规范》

GB50093-2002       《自动化仪表工程施工及验收规范》

GB50235-97         《工业金属管道工程施工及验收规范》

GB50254-96         《电气装置安装工程低压电气施工和验收规范》

GB50217-94         《电力工程电缆设计规范》

GB50524-96         《电气装置安装工程施工及验收规范》

DL/T5182-2004     《火力发电厂热工自动化就地设备安装、管路电缆设计技术规定》

第三章  烟气除尘系统

4.1 除尘器选择

针对本工程实际特点,设计选用ZMC脉冲袋式除尘器。河北初心除尘器合理的结构设计能实现高效除尘且运行阻力小:采用脉冲喷吹清灰方式,清灰效果好;运行可靠,维护管理简便。本除尘器广泛应用于水泥、冶金、电力、化工等行业含尘气体的进化和物料回收。

性能特点:

l 直角式脉冲阀单排喷吹清灰,清灰能力强;

l 涨圈式滤袋口设计,密封效果好,装拆方便;

l 优质钢丝、多点焊接自动生产线、镀锌防护处理工艺,生产的滤袋框架强度、刚性高,无焊接毛刺,减轻了滤袋的机械磨损,延长使用寿命;

l 上揭盖安装检修方式,滤袋更换快捷方便;

l 楔形布置的进风口,结构紧凑,气流分布均匀,阻力小;

l PLC微机程控仪控制脉冲清灰,运行可靠,自动化程度高。4.2结构和工作原理

4.2.1 结构简述

ZMC型脉冲袋式除尘器由过滤室箱体、净气室箱体、滤袋和滤袋框架、脉冲喷吹装置、灰斗、螺旋输送机或卸料器等组成。结构如下图

4.2.2 工作原理

l 过滤工况:

含尘气体从除尘器进出风箱体中的进风口进入(小规格则由设于灰斗的进风口直接进入),经斜隔板转向至灰斗,气流速度减慢,在惯性作用下,粗颗粒粉尘落入灰斗,细小尘粒随气流折而向上进入过滤室,在滤袋表面尘饼的过滤下,尘粒被阻隔在滤袋外侧,净化后的气体由滤袋内部进入清洁室,经系统风机排入大气。

l 清灰工况:

阻留在滤袋外表面的粉尘达到一定厚度、除尘器进出口压差达到预设值时,启动脉冲喷吹系统开始对滤袋进行喷吹清灰。依次打开安装在除尘器定部分气箱上的脉冲阀,逐排对滤袋进行脉冲清灰,压缩空气在短时间内向滤袋内喷入,高速的反向气流使滤袋突然膨胀,产生变形及振动,附着在滤袋外表面的粉尘抖落沉降至灰斗,并由卸灰阀或螺旋输送机排出。全部滤袋喷吹清灰结束,电控仪关闭,除尘器恢复正常工作。整个清灰控制采用PLC可编程控制器。

隧道窑除尘器.jpg

  隧道窑是现代化的连续式烧成的热工设备,广泛应用于耐火材料等产品的焙烧生产。隧道窑是一条长的直线形隧道,其两侧及顶部有 固定的墙壁及拱顶,底部铺设的轨道上运行着窑车。烧成设备设在隧道窑的中部两侧,构成了固定的高温带——烧成带,燃烧产生的高温烟气在隧道窑的前端排烟机的作用下,沿着隧道窑向窑头方向流动,同时逐步地预热浸入窑内的制品,这一带构成了隧道窑的预热带。在隧道窑的窑尾鼓入冷风,冷却隧道窑内后一段的制品,鼓入的冷风流经制品而被加热后,再抽出送入干燥器作为干燥生坯的热源,这一段构成了隧道窑的冷却带。

   隧道窑的污染主要是二氧化硫和粉尘。在国家提倡环保节能的高压态势隧道窑的污染治理已刻不容缓。

  烟气脱硫是目前技术最成熟,能大规模商业化应用的脱硫方式。虽然研究开发的烟气脱硫技术已有200多种,但进入实用的只有几十种。

  烟气脱硫工艺按脱硫剂和脱硫产物是固态还是液态分为干法和湿法,若脱硫剂和脱硫产物分别是液态和固态的脱硫工艺为半干法。

   湿法脱硫技术采用液体吸收剂,如水或碱性溶液等洗涤除去烟气中的SO2,其特点为脱硫效率较高,设备较干法小,建设费用较低,易于操作;但排烟温度较低,易形成白烟,难以扩散,需加热处理排放。脱硫产物可以作为产品加以回收,综合利用硫资源,避免产生固体废物。

已商业化或完成中试的湿法脱硫工艺包括石灰法、双碱法、氨吸收法、磷铵复肥法、稀硫酸吸收法、海水脱硫、氧化镁法等10多种。其中,又以湿式钙法占绝对统治地位,其优点是技术成熟、设备小、脱硫率高,Ca∕S比低,操作简单,吸收剂价廉易得,副产物便于利用。

我公司自行研制的脱硫设备,利用双碱法脱硫工艺;不但占地面积小,设备造价低,运行成本低,它克服了传统湿法脱硫技术中的一些弊端,极大地提高了脱硫效率,可达95%以上。设备运行过程中不结垢,不堵塞,控制污染物量大。副产物没有二次污染,可商业化处理。

我公司现在的双碱法脱硫工艺,不论是在投资上、技术上、还是脱硫效果上,都可以达到客户及环保部门的满意。

   我公司的设备现已经在全国各地多家单位投入使用,效果非常好,得到了大家的一致好评。

二. 双碱法脱硫工艺介绍:

 1. 双碱法脱硫原理

  双碱为氢氧化钠【NaOH】俗称烧碱、氢氧化钙【Ca(OH)2】俗称石灰。含硫煤燃烧的时候,由于和空气中氧气反应【S+O2=SO2】,会生成二氧化硫【SO2】、三氧化硫【SO3】,如果这些气体不经处理,排放到空气中,会和大气中的水分子结合,生成硫酸和亚硫酸,形成酸雨落到地上,对人身、庄稼、金属及生态环境都造成了一定的危害。我们现在要把燃煤燃烧后的尾气收集起来进入脱硫塔,让二氧化硫和氢氧化钙、氢氧化钠在塔内产生中和反应,使废气中不再含有二氧化硫以后,再排放到空气中,这样就能达到脱硫的目的。

2. 脱硫反应原理

脱硫吸收过程:

NaOH+SO2→Na2SO3+H2O                                      

Na2SO3+SO2+H2O→NaHSO3                                      

再生过程:

NaHSO3+Ca(OH)2→Na2SO3+CaSO3↓8226;1/2H2O+ H2O        

Na2SO3+Ca(OH)2→NaOH+CaSO3↓                            

CaSO3+O2→CaSO4↓    

简单的来说,含硫气体在风机负压的作用下,通过管道进入脱硫塔,烟气中的 SO2在脱硫塔内与雾状脱硫液(碱液)逆向接触并且充分发生反应,生成Na2SO3,完成了酸碱中和反应过程。反应后的气体经过脱水后,由风机抽到烟囱排走。反应后的脱硫液浓度降低,和Na2SO3一起流入反应器(反应器的上方石灰罐会定时下料),Na2SO3与Ca(OH)2反应再生成NaOH和CaSO3溶液流入沉淀池,再生成的NaOH反复使用,根据沉淀池内溶液的PH值,由PH值检测仪控制烧碱罐是否向池内添加NaOH。沉淀后的脱硫液再由脱硫泵打入塔内循环使用。

反应后烟气中的SO2去除率,可由钠碱脱硫剂和再生剂Ca(OH)2的使用量来调节,钠碱脱硫剂和再生剂Ca(OH)2的使用量则由循环液的PH值来确定。

脱硫副产物二水硫酸钙与脱除的烟尘都一并处理。既可作为建材原料供水泥、轻质砖等建材厂家使用;也可将二水硫酸钙脱水处理制成石膏,形成商业化处理,增加经济效益,无二次污染。


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